低壓鑄造一般經過升液、充型、增壓、保壓、排氣冷卻、出型清理6個階段，在這6個階段中，每個參數的設定都會直接影響制品質量和生產節拍。

  升液、充型時間的選擇:為提高生產節拍，同時要保證鋁液上升時不產生飛濺，升液速度一般控制在10～15cm，而充型時要保證平穩同時兼顧鑄件型腔的排氣，避免由于充型過快產生反壓力，有砂芯的鑄件還要考慮對砂芯的沖擊，防止砂芯斷裂，一般充型速度控制在2～4 cm/s，而增壓過程中的增壓速度一般比充型時的增壓速度略高，增壓壓力比充型壓力高0.5～1倍，換算成壓力增速如下：

    升液增壓速度一般為2.5～4kPa/s;

    充型增壓速度一般為0.4～1kPa/s;

    升壓增壓速度一般為0.5～1.5kPa/s。

    根據鑄型與金屬液面之間的高度確定各階段的壓力值后，可得到相應的升液、充型時間。

  保壓時間的選擇:這是指充型結束后壓力不在增高，開始保持壓力到澆口部凝固為止的時間。鋁合金一般的凝固溫度在560～600℃， 保壓結束時要求澆口部達到90%凝固，一般要求澆口上部的溫度為560℃左右，金屬濾網處溫度為590℃左右， 就可以視為保壓時間的結束點。保壓時間選擇不合理容易出現的問題：①保壓時間過短， 澆口不飽滿， 金屬過濾網留在下型或金屬過濾網內未充滿鋁液， 嚴重時導致鑄件下側澆口處出現縮孔(保壓不夠未能充分補縮)。 ②保壓時間過長，澆口過長， 嚴重的會導致澆口杯內鋁液凝固引起澆口堵塞， 脫模時會拉斷澆口或將鑄件拉變形， 或不能拉出，而保壓時間的選擇與模具冷卻條件和溫度梯度的建立密切相關。

  冷卻時間的選擇 泄壓后鑄件應在型腔內停留冷卻一段時間，也就是從加壓完畢到產品脫模的時間。通常在鑄件冷卻到350℃以內，開始脫模， 冷卻時間過短， 會導致澆口斷掉，鑄件強度低易變形;但冷卻時間過長， 可能會導致鑄件拉出時卡在下型，或鑄件出模困難也會變形。一般而言冷卻時間是加壓時間的1/4 左右，加壓時間一樣也隨模具溫度發生變化。從生產周期性考慮冷卻時間越短越好， 也可以考慮加快冷卻速度，即在模具上增加強制冷卻功能。